Реконструкция в стесненных условиях перестала быть головной болью для металлургов Череповца. Инженеры «Северсталь-Проекта» создали виртуального близнеца агрегата горячего алюмоцинкования и с его помощью бесконфликтно разместили оборудование прямо среди работающих механизмов. Результат — стройка без единой пространственной ошибки и двукратное сокращение сроков.
Ключевая трудность заключалась в том, что агрегат растянулся более чем на 200 метров, а свободного места в цехе не было. Виртуальная копия линии, построенная до начала физических работ, дала проектировщикам возможность проиграть все сценарии заранее. Они проверили, как поведет себя каждая тонна металлоконструкций в ограниченном объеме, просчитали логистические маршруты и исключили любые накладки еще на этапе чертежей.
После цифрового согласования на площадку вышли монтажники и собрали агрегат практически с колес. Технологические возможности новой установки широки: она берет прокат толщиной от четырех десятых до четырех миллиметров и одевает его в три вида защитных покрытий — цинковое, цинк-алюминиевое и алюмокремниевое. Годовой паспортный объем выпуска — 460 тысяч тонн.
Глава дивизиона «Северсталь Российская сталь» Евгений Виноградов отметил, что BIM-инструментарий стал повседневностью: четыре из пяти проектов в компании уже идут с применением информационного моделирования. То, что еще недавно называли экспериментом, превратилось в стандартную практику.
Подтверждением тому служит и флагманская стройка компании — комплекс железорудных окатышей. Там цифровая модель объединила свыше восьмидесяти капитальных сооружений. Тот же подход, опробованный на мегапроекте, успешно сработал и в тесном цехе Череповца.
Виртуальный двойник стал для металлургов тем же, чем чертежная линейка для инженеров прошлого века — будничным и незаменимым инструментом. Сложнейшую операцию по вписыванию двухсотметровой махины в заставленный пролет теперь выполняют не методом проб и ошибок, а с помощью точного цифрового расчета.
Источник: @nerzhavey
Изображение: Северсталь
